Los avances tecnológicos han impactado en toda la industria, por lo que la alineación de máquinas rotativas no es la excepción, con soluciones de última generación que pueden solucionar problemas de una forma más eficiente y rápida.
La mayoría de máquinas rotativas que se acoplan, como motores, bombas de agua, cajas reductoras, compresores, entre otras, cuentan con descansos de rodamientos los cuales permiten que se transmita la velocidad angular de los ejes evitando grandes roces y perdidas.
Para que los rodamientos tengan un funcionamiento óptimo, junto a los acoplamientos, sellos mecánicos y componentes internos es necesario tener en cuenta la alineación de las máquinas.
Al existir desalineación en un acople, esta trae consigo problemas que desencadenan en fallas catastróficas.
La desalineación genera mayor desgaste en sellos mecánicos. Si estos fallan, permitirían que, por ejemplo, en una bomba comiencen a haber filtraciones de fluido. Esto deja fuera de funcionamiento el equipo, considerando el costo de repuestos y reparación, además de que el fluido puede dañar otros componentes. También se producen cargas en zonas de los rodamientos en donde no debería haber, dañándolos prematuramente, necesitando repuestos y mantenimiento. La transmisión de potencia genera esfuerzos en el acople que están pensados ser absorbidos por los ejes principales. Al haber desalineación, estos esfuerzos generan vibraciones más allá de las que el equipo está diseñado para absorber, trasmitiéndose por todos os componentes y desgastándolos. Con esfuerzos extra, tenemos exceso de calor en las maquinas, lo que compromete las propiedades de lubricación, ya que el aumento de temperatura cambia las propiedades de estos, como su viscosidad, eliminando la capa protectora para el mejor funcionamiento de los componentes.
La alineación de maquinaria debe contemplarse como un proceso sistemático, que necesita precisión y secuencialidad, procurando ajustarse a las especificaciones de la maquinaria.
Este proceso ha experimentado una evolución significativa en el tiempo impulsado por avances tecnológicos. Al inicio, solo se utilizaba alineación visual, en donde el operarios utilizaban reglas y niveles para verificar la alineación en los ejes. El uso de herramientas de medición revoluciono la forma de alinear, la creación del comparador de caratulas permitió mediciones más precisas y repetibles.
Con el paso de los años, estos equipos se siguieron usando, pero en los últimos años un nuevo adelanto tecnológico fue creado para la alineación, alineadores laser. Estos mejoran la precisión y velocidad de la toma de datos, mostrando en tiempo real los desplazamientos y desviaciones, ya que funciona en par con softwares que colectan los datos y analizan para un mejor resultado.
Al comparar los dos métodos, uno de los puntos más notorios es la precisión de la medición. Al ver el comparador de caratulas, estos promedian lecturas a la milésima de pulgada, mientras que un alineador láser puede alcanzar mediciones en la escala de la milésima de milímetro.
A pesar de que ambos cumplen con requisitos de escala para una alineación efectiva, la precisión entregada por la alineación laser es superior, al ser mediciones altamente repetibles y que toma en cuenta factores que pueden afectar las lecturas, como lo son runout superficial, movimiento axial de los ejes, vibraciones, holgura radial de un cojinete, entre otros.
Por el diseño e instalación de las maquinas, instalar instrumentos de medición puede resultar muy complejo por razones de espacio. Esto conlleva a modificaciones innecesarias o herramientas personalizadas que son sólo útiles en una aplicación. Por otro lado, los láseres pueden adaptarse a distintas maquinas, adaptando diámetros de instalación sin más intervención.
Un problema similar es la distancia entre componentes, en donde el comparador es muy limitado mientras que el láser puede funcionar a metros de distancia. Al mayoría de los acoples son a cortas distancias, pero si esta aumenta, el uso de comparadores no solo se dificulta, sino que agrega mayor espacio para errores de medición, mientras que los láseres pueden operar de la misma forma a metros de distancia.
Al momento de mover la máquina, se necesita de precisión para alcanzar una alineación correcta. Al usar comparadores, es necesario realizar cálculos geométricos para transformar los resultados obtenidos de medición a movimientos lineales de los equipos, en los cuales también se pueden instalar comparadores para medir el movimiento realizado. Se dejan las modificaciones a aproximaciones personales y experiencia, lo que lo hace menos preciso y más tedioso. Al modificar las posiciones de las maquinas con un alineador laser, se evita realizar cálculos, ya que el mismo equipo los hace y entrega el movimiento a realizar en cada pata, dando espacio para elegir cual maquina mover, además de poder alinear trenes de máquinas, más de dos conectadas, simultáneamente.
Una alineación perfecta es imposible, por lo que se han creado tolerancias que marcan una alineación mínima para un correcto funcionamiento. Estas se presentan como límites geométricos para el paralelismo y ángulo formado por los ejes, en los planos vertical y horizontal. Al igual que los movimientos de máquinas, para poder saber si estamos dentro de estas tolerancias al usar un comparador de caratulas, debemos convertir los datos tomados, cosa que no pasa con un alineador laser, el cual convierte los datos automáticamente, comparándolo con estándares industriales que ya tiene integrado.
Como toda practica de mantenimiento predictivo, la documentación es muy importante para la continuidad del trabajo y registro de la actividad. En este caso, hay una gran diferencia entre los métodos, ya que el tradicional recae en el operario el documentar todos los datos y movimientos realizados, en cambio, los alineadores laser cuentan con programas que recolectan estos datos y los organizan en documentos listos para su revisión, tomando en cuanta todo el proceso. Este no es solo útil como documento que certifique el trabajo, sino que puede ser usado para encontrar la causa raíz de la desalineación, controles de calidad y estandarización del proceso.
La alineación de máquinas rotativas se ha visto muy positivamente afectada por avances tecnológicos, los cuales han tardío precisión y eficiencia sin precedentes. LA optimización del proceso ha facilitado la toma de datos, documentación y aplicación de soluciones a una mayor variedad de configuraciones de maquinas
En ENGRAMA, creemos que la tecnología debe usarse como una herramienta de apoyo, no relacionarla a la sustitución del trabajo. Por este motivo, contamos con un servicio de alineación laser, el cual asegura el correcto montaje de máquinas tanto horizontales como verticales, trenes de máquinas y equipos a 20 metros de separación.
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