Un enfoque global para la administración de mantenimiento que trae consigo aumento de eficiencia y seguridad de operación en industrias con maquinaria de riesgo y altos estándares productivos.
Un puerto de cargas es una instalación marítima la cual está diseñada para recibir, almacenar, manipular, cargar y descargar mercancías y cargamentos los cuales llegan mediante embarcaciones. Estos son claves en el comercio internacional y transporte de mercancías, son puntos estratégicos que deben cumplir con una alta demanda de producción y estándares de seguridad.
La industria portuaria en todo el mundo vive en una permanente carrera en atraer nuevos tráficos y rutas. Por lo que tener una infraestructura adecuada es la mejor arma para ser elegidos frente a otro puerto cercano. Las obras marítimas, costeras y portuarias deben entenderse como amplias y multidisciplinarias, donde la seguridad para los trabajadores debe prevalecer en todo el ciclo productivo.
Las grúas, en todas sus formas, se consideran equipos críticos. Estas deben tener una alta disponibilidad para enfrentarse a cargas pesadas, largos periodos de uso y variedad de condiciones climáticas. Su funcionamiento asegura, en gran medida, la operación del puerto.
Existen distintos tipos de grúas dependiendo de su uso, las más comunes que podemos encontrar son:
• Grúa Móvil
• Grúa Sobre Ruedas:
• Grúa Telescópica
• Grúa Pluma
• Grúa Pórtico
• Grúa sobre barcos
Estas cuentan con motores eléctricos, cajas reductoras, sistemas hidráulicos o neumáticos además de poleas y cables. En operaciones portuarias, las grúas son de vital importancia en la carga y descarga de mercancía que llega. Esta es maquinaria que está en riesgo de colisiones, fallas derivadas por mal mantenimiento o de operación, además de riesgos asociados a operar al aire libre con condiciones climáticas variadas.
Si una grúa sufre un desperfecto, este puede desencadenar en accidentes en los trabajadores que estén en cercanías de la operación. Luego, se inutiliza el equipo por un tiempo, perdiendo disponibilidad de operación y dependiendo de los demás equipos para cubrir la demanda, sumando costosas reparaciones.
En la industria 4.0, el nuevo desafío es garantizar la seguridad de los trabajadores al mismo tiempo que se cumplen las metas y plazos establecidos, utilizando la tecnología y conocimiento disponible. El mantenimiento predictivo es la mejor respuesta a esta inquietud, ya que se enfoca en identificar los riesgos al igual que oportunidades de mejora. Con este enfoque, es posible adelantarse a las fallas, pero para esto se debe generar y analizar data real de operación.
Una de las opciones más utilizadas es la de inspección periódica realizado por operarios. Los riesgos crecen ya que los componentes que permiten la elevación de cargas están en altura y para mitigarlos se detienen operaciones, se segregan áreas de trabajo y se bajan para su análisis, requiriendo de un mínimo de medio turno para la toma de datos.
Otra alternativa es la sensorización. Dependiendo de la tecnología utilizada, estos sensores deben ser limpiados y revisados, ya que las condiciones de operación en altura y con cambiante clima pueden afectar su toma de datos. A pesar de que se toman datos en operación, sigue siendo un proceso que requiere de esfuerzo humano y tiempo, deteniendo operaciones y retrasando trabajos.
En ENGRAMA, contamos con servicio de sensorización para monitoreo de condiciones remoto. Este pequeño dispositivo recolecta información de operación real de los equipos, envía los datos a una nube en donde son analizados para determinar, mediante su inteligencia artificial, modos de falla, tiempo hasta el fallo y componentes con problemas con meses de anticipación. Entregando una solución completa y avanzada para el monitoreo y diagnóstico de activos industriales, con una sorprendente capacidad de predicción de fallas y alertas en tiempo real, con una precisión excepcional del 99%.
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